mgła solna
Niektóre zastosowania, np. w transporcie morskim, lub ogólnie w kontakcie z wodą morską, wymagają odporności na korozję powodowaną przez słoną wodę. Do najczęściej stosowanych testów w tej dziedzinie należą testy w neutralnej mgle solnej (NSS) oparte na normach: ISO 9227 lub ASTM B117. Testowana część poddawana jest oddziaływaniu mgły solnej przez czas określony przez klienta, w komorze specjalnie zbudowanej w tym celu, z możliwością sprawdzania stanu części na bieżąco. Test można przeprowadzać zarówno na samych materiałach (np. magnes trwały lub inny metalowy materiał), jak też na gotowych elementach i produktach.
ochrona powierzchni magnesów
W razie powstania ryzyka użycia magnesów w środowisku, gdzie występuje słona woda, konieczne jest wyposażenie magnesów w dodatkową ochronę powierzchni. Test z użyciem neutralnej mgły solnej zgodnie z EN ISO 9227 w przypadku magnesów trwałych przeznaczony jest przede wszystkim do testowania odporności ich ochron powierzchni. Nasze laboratorium przetestowało zdecydowaną większość komercyjnie dostępnych ochron magnesów trwałych i może polecić najbardziej odpowiednią dla danego zastosowania.
korozja spoin
Korozja spoin w środowisku mgły solnej jest często określana jako ataki korozyjne na połączenia spawane. Mgła solna zawiera chlorki i inne substancje, które mogą reagować z metalowymi powierzchniami, zwłaszcza połączeniami spawanymi, powodując ich korozję. Ten rodzaj procesu korozyjnego nazywany jest chlorkowym, korozyjnym pęknięciem zmęczeniowym (CCSCC). Połączenia spawane są często miejscami o zwiększonej wrażliwości na ataki korozyjne, ponieważ podczas spawania dochodzi do zmian w mikrostrukturze metalu oraz do powstania stref wpływu ciepła wokół spoin, co sprawia, że są one zazwyczaj bardziej podatne na różne formy uszkodzeń korozyjnych. Mgła solna może wywołać reakcje korozyjne w tych miejscach, często poprzez procesy takie jak korozja pod powłoką, gdy chlorki w mgle solnej mogą się przedostać do mikroskopijnych pęknięć w spawanym połączeniu i wywołać reakcje korozyjne, które stopniowo osłabiają materiał i mogą prowadzić do usterek.
korozja galwaniczna metali
Korozja galwaniczna to proces, podczas którego dochodzi do uszkodzenia metali w wyniku reakcji elektrochemicznej pomiędzy różnymi metalami w środowisku zawierającym wilgoć lub elektrolity, na przykład w korozyjnej mgle solnej. Korozja pojawia się, gdy dwa metale o różnych potencjałach elektrycznych są połączone i mają kontakt poprzez elektrycznie przewodzące medium. Jeśli metale te są połączone, to jeden z metali staje się katodą, a drugi anodą w reakcji elektrochemicznej, co prowadzi do przepływu elektronów i rozkładu jednego z metali. Proces ten jest szczególnie problematyczny w środowisku o wysokiej wilgotności, jak np. środowisko z wodą morską lub środowisko z substancjami chemicznymi, służącymi jako elektrolity. Korozja galwaniczna może prowadzić do poważnej degradacji metali, powodując ich osłabienie, uszkodzenia strukturalne, a w ostateczności nawet niezadziałanie. Aby zapobiec korozji galwanicznej, ważne jest oddzielenie różnych metali od siebie, stosowanie powłok ochronnych lub materiałów izolujących oraz wykorzystywanie materiałów odpornych na korozję. Na przykład, gdy aluminium i stal są połączone w środowisku z elektrolitem, aluminium będzie chronić stal, jednak samo będzie ulegał korozji. W przypadku niżej dochodzi do przepływu elektrolitu (roztworu solnego) przez warstwę oddzielającą, co prowadzi do korozji aluminium.
przeprowadzamy test w neutralnej mgle solnej
- zgodnie z EN ISO 9227 lub ASTM B117
- wymiary komory 800 x 550 x 650 mm
- czas trwania i metoda oceny testu zgodnie z indywidualną specyfikacją